Роботы будут транспортировать audi

Первый закон робототехники — бортжурнал Audi A4 Avant сарай 2009 года на DRIVE2

Первый закон робототехники, сформулированный Айзеком Азимовым, гласит : «Робот не может причинить вред человеку или своим бездействием допустить, чтобы человеку был причинён вред». Робот ауди нет нет и нарушит первый закон робототехники и причиняет вред моему семейному бюджету своими действиями и бездействиями.

Это Айзей Азимов, если что, и у него нет проблем с роботами

Читая отзывы о ремонте s-tronic, у меня сложилось впечатление, что все ремонтируют его либо гарантии, либо сразу сливают машины при малейшей проблеме с ним. А да, есть еще третий вид владельцев — танкисты.

Они не пытаются разобраться с проблемой и ездят пока машина не встанет.

Поэтому для тех у кого гарантия закончилась, танка нет и сливать ломучую ауди и покупать пацанскую беху желания нет я решил поделиться своей проблемой и ее решением.

Обратите внимание

С месяц назад начала дергаться машина. Предательски дергалась при остановке, а именно при полной остановке в момент переключения со 2 на 1. Что примечательно только на горячую.

Иногда толчок перерастал в серию из двух трех с помигиванием на приборке значка d1-d-d1-d-d1. Неприятные ощущения скажу я вам! Горечь закралась в душе моей и понимание отсутствие куланса.

Со своей проблемой проблемой полез в интернеты и на основании опыта вагсоциума выработал стратегию борьбы с непокорным роботом:

Глава 1 — адаптация
Адаптация коробки — хорошая штука и некоторым помогает и мне помогла. Толчки стали меньше, но не пропали. Вполне можно было бы списывать их на огрехи работы dsg, втирая это доверчивому покупателю твоей развалюхи ( так я думаю многие и слили свои мертвые роботы).

Глава вторая — прошивка коробки
Добрые люди сказали, что возможно поможет обновление прошивки коробки. Стоимость прошивки много меньше стоимости мехатроника. С этой мыслью я поехал к другим хорошим людям в офф центре и зашился. Желаемого эффекта не принесло.

Глава третья — соленоиды
Софтварные решения не помогли осталось только лезть в хардварные. Самое простое это замена мехатроника. Глобальный подход и монументальная стоимость 130-260 тыс. Руб. ( в зависимости от места покупки ). И если у вас есть гарантия или вилла в Ницце это ваш путь.

Второй путь для Питерцев — под Питером ( в Литве да да в Литве и нечего так смотреть) есть контора www.recro.eu/ru/ которая занимается восстановлением коробок И она занимается и нашими роботами. Восстановить у них стоит порядка 800 евро. На месте питерцев я бы к ним поехал и на долго снял все вопросы с коробкой.

Заводские условия и лестные отзывы меня так и манят к ним.
Пообщавшись дружественным мне работником офф дилера я узнал, что появились комплекты для восстановления мехатроника, но пробиваются не для всех коробок ( не очень поняв почему в подробности не вдавался) для мой коробки стоимость этого комплекта порядка 40 к.

Насколько я понял в него входят 3 соленоида и плата мехатроника. ( номерок: 0B5 398 048 C) Менять платы второй раз за год не хотелось.

Ну и в тоге не найдя толковых отзывов по ремонту мой проблемы я пошел сдаваться в знакомы мне коробочный сервис. Не хотел туда идти т.к. имею 2х знакомых с диаметрально противоположными отзывами о их работе. Но про остальные я вообще ничего не знаю. К этому моменту я уже знал наверняка что именно сдыхает в моей коробке — это соленоид.

А это соленоид, если что

Проблемных соленоидов в нашей коробке 3. Один отвечает за чётный ряд передач второй за нечетный ряд, а третий по-моему за давления масла в контуре. В итоге 2 соленоида, отвечающие за переключение, заменены и сарайчик опять приносит радость.

Важно

Так что мехатроник вполне себе ремонтосригоден и я уже второй раз себе это доказываю. В итоге стоимость ремонта составила 35 тысяч ( 2 соленоида, прокладка картера, 2 литра масла+ работа) За удовольствие нужно платить.

Надеюсь кому-то это поможет!

А это здоровый сарай

# здесь еще немного информации, да и прикупить при желании можно нужные запчасти.

Источник: https://www.drive2.ru/l/6293686/

Логистика 4.0 на практике, то есть… мобильные роботы доставляют детали

Masz newsa? Powiedz nam o tym!

Артур Лисионок29.01.20190

На заводе SEAT в Марторелле работает 125 мобильных роботов. Они перевозят почти 24 тыс. деталей в день, преодолевая в год 436 тыс. км.

Согласно отчету Конференции ООН по торговле и развитию, в мире используется прибл. 2 млн промышленных роботов. Почти половина из них находится всего в трех государствах: Германии, Японии и Соединенных Штатах. Это слишком мало, чтобы говорить о революции, – убеждают исследователи.

Другая картина вырисовывается аналитиками компании McKinsey, в соответствии с ее прогнозами, в самой производственной отрасли может быть автоматизировано уже почти две трети рабочего времени. Транспорт, основанный на роботах, облегчает и оптимизирует работу людей, занятых на фабриках, и в состоянии сократить время производства даже на четверть.

Доказательством все более распространенной в интралогистике автоматизации и робототехники являются транспортные средства типа AGV.

Например, они могут транспортировать компоненты из складского помещения в зону монтажа.

Можно значительно упростить основные операции, охватывающие производство just-in-time и just-in-sequence, а также оптимизировать логистические потоки в пределах завода, улучшить управление складом.

Они универсальны, могут транспортировать различные продукты, могут работать «круглые сутки», практически без перерывов. Тележки могут использоваться в средах, где гигиенические, микробиологические или температурные условия не обеспечивают полную защиту оператора.

Конструктивные решения AGV (Automated Guided Vehicles) похожи друг на друга. Речь идет, в частности, о системе управления (магнитная лента); системе управления (маркеры) и питании (аккумуляторы). Транспортные средства имеют обширную систему безопасности, лазерные датчики можно точно программировать, в зависимости от расположения препятствий в конкретном помещении.

Тележки снабжаются также датчиками обнаружения груза.

В любом случае ключ к эффективности лежит в примененной системе управления, а возможность вмешательства в конфигурацию рабочего пути является основным фактором, вызывающим распространение этих «транспортных роботов».

Система управления может контролировать все сведения, касающиеся положения и состояния тележек, как и заказы, отправляемые производственной системой.

Совет

Именно такие решения применяются с недавнего времени в SEAT. Действующий в этой компании Easy Mobility Team, работающий над новыми решениями, внедрил беспилотные машины на автомобилестроительном заводе.

Мобильные работы на заводе в Марторелл движутся по 40 встроенных в пол специально отведенных магнитных дорожках. На преодоление каждого из маршрутов им требуется от 1 до 7 минут. В это время роботы используют системы управления и автоматически замедляют на поворотах, чтобы не потерять устойчивость при переноске тяжелых грузов и удержать безопасное расстояние.

Роботы сканируют штрих-код, чтобы убедиться, что транспортируют соответствующую деталь. Затем с датчиком открываются двери склада, что позволяет машинам выполнять поставленные задачи.

Именно так свой день начинают роботы, ежедневно проезжающие мимо друг друга и 7 тысяч работников завода в ритме, напоминающем полностью синхронизированый механизм. Автоматические роботы перевозят двигатели, коробки передач, амортизаторы или оконные стекла, а грузоподъемность каждого из них достигает 1,5 т.

Ежегодно роботы совершают более 436 тыс. км, то есть маршрут примерно на треть длиннее, чем расстояние между Землей и Луной. Следуя по предварительно установленных путях, благодаря системе камер (360 гр.

) машины знают, когда остановиться на красный свет и когда на своем пути они сталкиваются с работником.

Координируются с движением «пешеходов», передвигающихся по заводских цехах, и гарантируют их безопасность, благодаря предостережениям, генерируемым огнями лазерного сканирования.

Управление осуществляется дистанционно. Пятеро сотрудников из комнаты управления настраивает и, в случае необходимости, удаленно модифицирует настройки траекторий транспортных роботов AGV.

Задачей централизованного сервера является сбор информации из программного обеспечения, установленного в каждом роботе, а их точное положение отображается в виде символа с цифрой на экране в комнате управления.

Обратите внимание

Зеленый свет указывает на их полную производительность; оранжевый свет означает остановку препятствием или зарядку аккумулятора. Система также обнаруживает возможные технические проблемы и может сразу их решить.

Warto przeczytać:

transport — więcej tekstów

© 2010-2018 Wszystkie prawa zastrzeżone

Источник: https://trans.info/pl/logistika-4-0-na-praktike-to-est-mobilnyie-robotyi-dostavlyayut-detali-124502

Ремонт автомобилей Audi с помощью роботов телеприсутствия

Порой механики в дилерском центре Ауди оказываются в затруднительном положении при ремонте автомобиля. Решить проблемы было бы гораздо проще при возможности воспользоваться помощью технического специалиста с завода в Германии, если бы он мог послушать шум работающего двигателя и заглянуть под капот. Скажете это невозможно? Но, на самом деле, это не так.

Сегодня немецкий автопроизводитель тестирует роботов телеприсутствия в 68 дилерских центрах по всей территории США. Есть также несколько пунктов тестирования в Мексике, Сингапуре и Германии. Немецкая компания использует созданные американской компанией Vecna Technologies роботов VGo с целью улучшения взаимодействия, экономии средств и ускорения ремонта автомобилей.

Пилотная программа началась в 2014 году, а в настоящее время роботы телеприсутствия планируется использовать в каждом из 292 американских дилерских центров к концу 2016 года. Руководители Audi утверждают, что роботы уже помогают персоналу усовершенствовать работу.

«Если у дилера есть блок телеприсутствия, можно следовать за механиком к автомобилю и работать с ним, как если бы мы стояти плечом к плечу», — сказал Брайан Стоктон, генеральный менеджер технической поддержки Audi в Америке. «Мы видим то, что видит там механик. Мы можем записать то, что слышит он. Мы можем делать это легко и быстро, не прибегая к услугам электронной почты».

VGo – это колесная, роботизированная система, которая работает от аккумулятора и использует Wi-Fi. Удаленный пользователь управляет системой, направляя ее в необходимое место, две встроенных камеры способны передавать оператору видео в режиме реального времени.

Робот управляется удаленным пользователем, которым в большинстве случаев является техник в Германии. Вместо головы у робота экран, что позволяет удаленному оператору находиться лицом к лицу с находящимся возле робота механиком и видеть все, что перед ним происходит.

Расширение сфер использования

Компания Vecna, которая приобрела VGo Communications из Нью-Гэмпшира в июле прошлого года, теперь использует роботов телеприсутствия в больницах общего профиля в штате Массачучетс и в женской клинике Brigham для взаимодействия с пациентами, а также в сервисе JetBlue для обслуживания клиентов в аэропортах. NASA также использует этих роботов, помогающих удаленным сотрудникам участвовать в заседаниях, а также решать и другие задачи.

Робот VGo ВГО осенью 2014 года даже был послан в санчасть в Либерии, так что он может теперь быть использован для помощи в лечении пациентов, в борьбе со смертельной вспышкой лихорадки Эбола.

Робот телеприсутствия был использован для того, чтобы позволить врачам и медсестерам работать за пределами карантинных областей, чтобы общаться с находящимися там пациентами, наблюдать за ними.

Технология позволяет медперсоналу, находясь в безопасном месте, обеспечить успешное обследование и уход за пациентами.

Важно

Возникает мысль, что если уж врачи могут лечить пациентов на расстоянии, то механики тем более должны ремонтировать автомобили. «Технология позволяет в любой отрасли использовать телеприсутствие для того, чтобы решать проблемы лучше и по более доступным ценам, чем когда-либо. Это очень инновационная и очень интересная идея. Сейчас нужно только разобраться, насколько хорошо она работает».

Роб Эндерл, аналитик Enderle Group, доволен тем, что компании начинают использовать роботов телеприсутствия.

«Роботы телеприсутствия были созданы примерно десять лет назад, но потребовалось время для совершенствования технологии, чтобы она стала более надежной и дешевой и, чтобы выяснить, как правильно ее использовать», — отмечает Эндерл. Он также считает, что сфера использования технология будет только расширяться, а польза от нее увеличиваться.

Некоторые технические особенности

Читайте также:  Виртуальная реальность поможет понять, о чем "думают" роботы

Несмотря на положительные для технологии прогнозы, были некоторые проблемы в проекте роботизированного телеприсутствия, в случае Audi. Они были связаны с адаптацией роботов к оборудованию дилерской сети. Каждый из дилеров Audi имеет свою собственную сеть, часто с различными настройках безопасности Wi-Fi, наряду с усиленной защитой.

Тем не менее, есть также и человеческий фактор при освоении новой робототехники.

Человеческий фактор

Некоторым из техников трудно было привыкнуть к совместной работе с роботом. Это было немного странно, потому что они чувствовали себя, как при разговоре со стенкой. Хотя вы и видите лицо, но было немного странно говорить с экраном компьютера. Не все пользуются видеосвязью, кому-то привычнее говорить по обычному телефону.

Но после использования робота два или три раза и видя, как много времени и усилий он может сберечь, они признали робота за своего напарника в работе. Теперь, когда они лучше познакомились с роботизированной системой, они получили опыт и уже ищут возможности, чтобы использовать роботов в качестве учебных инструментов, а также для помощи в ремонте.

Заводские специалисты могут также использовать роботов телеприсутствия для того, чтобы общаться со специалистами магазинов по всему миру, обновляя для них техническую информацию или доводя новые планы.

Источник: http://www.robogeek.ru/servisnye-roboty/remont-avtomobilei-audi-s-pomoschyu-robotov-teleprisutstviya

Типичные проблемы и ремонт «робота» Audi S tronic

Категория: Секреты вашего авто.

Преселективный робот DSG под индексом 0B5, совместная разработка Audi и BorgWarner Inc., продается под названием S tronic.

Коробка передает до 550 Нм крутящего момента и устанавливается на модели Ауди с полным приводом: А4, А5, А6, А7, Q5 с 2008 года.

Трансмиссия отличается сложной конструкцией, где в одном корпусе объединяются сама коробка, передний редуктор, раздаточная часть и межосевой дифференциал.

Совет

Механическая часть S tronic считается надежной, а вот электронное управление частенько досаждает владельцам разными неисправностями.

Правда, в ходе «работы над ошибками» 2012 года, ряд «детских болезней» трансмиссии удалось устранить.

Важно регулярно обслуживать коробку. Производитель регламентирует замену трансмиссионного масла в картере мехатроника и сцепления каждые 60 тыс. км. Вместе с маслом меняются фильтры и прокладка поддона. Кроме того, каждые 100-120 тыс.км необходимо менять масло в картере механической части, раздатки и дифференциала.

S tronic не выносит перегрев, и для его эффективного охлаждения владельцам рекомендуют промывать радиаторы (с разведением) снаружи хотя бы раз в 2-3 года.

 Неисправности, с которыми владельцы чаще всего обращаются в сервис:

неисправности мехатроника

В гидравлической части мехатроника частенько выходят из строя электромагнитные клапаны (соленоиды). Серьезные повреждения токопроводящих плат мехатроника, вызванные, например, перегревом коробки, приводят к уходу коробки в автономный режим и перегреву фрикционной муфты сцепления.

В электронной части мехатроника владельцы сталкиваются с выходом из строя датчиков и электронного блока управления коробкой.

Если не обратить внимания на проблему (она может проявляться в виде ошибки), это вызовет повреждение муфты сцепления («сгорело сцепление»).

неисправность многодисковой муфты сцепления

Сцепление «горит» из-за естественного износа поршней или перегрева, а также вследствие эксплуатации машины с неисправным мехатроником. В результате коробка либо уходит в аварийный режим, либо водитель может ехать только на четных передачах (или наоборот, только на нечетных).

Рывки и точки сцепления при попытке двинуться с места или на переключениях — признаки той же проблемы.

После замены комплектов сцеплений ЭБУ коробки перенастраивается с помощью специального диагностического оборудования.

неисправность датчика включенной передачи

Из-за модульного принципа организации датчиков в S tronic, чтобы заменить деталь, придется демонтировать и разбирать всю коробку, менять сальники, уплотнители, масло. Что выливается в круглую сумму.

износ посадочного отверстия подшипника левого привода

Владелец может догадаться о проблеме по характерному стуку или вибрации коробки под нагрузкой (старт с места и разгон). Появившиеся на коробке подтеки масла — признак той же проблемы, оно вытекает через левый сальник картера.

Остальные проблемы коробки, вроде повреждения масляного насоса, нарушений герметичности уплотнений или износа механической части — в частности, подшипников, встречаются реже.

В целом же, эту коробку вполне можно ремонтировать. Стоимость таких вмешательств, правда, бюджетной не назовешь.

  • Подробно о конструкции, плюсах и минусах «роботов» DSG мы говорили здесь.
  • Особенности вариаторов концерна VAG мы рассматривали здесь.

Источник: https://vag-auto.by/sekrety-vashego-avto/tipichnye-problemy-i-remont-robota-audi-s-tronic.html

За кулисами будущего: роботизированный завод AUDI

Автомобили эволюционируют. Мы прошли путь от сжигания ископаемых в наших бензобаках до зарядки машины от розетки за одну ночь, а сейчас выдумываем ещё более изощренные способы передвижения. Наряду с этим нераздельно прогрессируют и методы производства.

Давайте заглянем внутрь мегасекретного производственного завода Audi в Германии, где люди трудятся рядом с роботами, чтобы собирать тысячи машин в день. Добро пожаловать в Ингольштадт.

Население города составляет 127 000 человек, здесь же размещен главный офис и производственные линии компании.

Когда мы говорим «главный офис», то действительно имеем это в виду.

Завод в Ингольштадте по площади не уступает городу Монако, население которого меньше, чем количество работающих здесь сотрудников: 40 000 человек выполняют все — от сборки Audi A3, A3 e-tron, A3 g-tron, седана A4 и кроссовера Q5 до управления, продаж и поддержки. Это целый город из стали и стекла, внедряющий идеи точного машиностроения и роскоши.

Ингольштадт штампует по 2500 готовых машин в день – все делается в специальных мастерских на заводе.

В инструментальном цеху Audi создает свои собственные инструменты и элементы корпуса; в покрасочном – роботы распыляют краску на протяжении 4-5 часов; есть центр исследования и разработок со своим помещением для краш-тестов, чтобы тестировать и улучшать существующие модели; а также сборочный цех, где все комплектуется воедино.

Как только заходим в сборочный цех, огромное открытое пространство зажигается светом. Единственные объекты, занимающие место на этой площади, – гигантские лоты с оранжевыми роботами для невероятно точной сварки компонентов со скоростью света и нестерпимой температурой. Часто рабочий процесс происходит в темноте, потому что роботы не нуждаются в освещении.

Обратите внимание

Один человек стоит возле робота, подавая новые детали. Его робот создает колёсные арки для модели Q5, формируя их из 12 алюминиевых частей.

Прежде чем заполнить зал этими роботами несколькими годами ранее, заводу нужно было множество сварщиков, проделывающих тысячи точечных швов. Автоматизация позволила Audi выполнять тысячи заказов в день.

800 роботов трудятся круглые сутки, а люди дополняют процесс 12-часовыми сменами. Система вентиляции работает без остановки, подавая свежий воздух в закрытые помещения, придавая ему сладкий запах для повышения комфорта оставшихся сотрудников.

Весь комплекс очень энергоэкономичный – солнечные панели на крыше много экономят. Само здание было создано в 1950-х, но оборудование здесь передовое.

Как для завода, из ворот которого выезжает по 2500 машин в день, он удивительно незагроможденный.

В первую очередь это стало возможным благодаря практичному немецкому мышлению: автомобили автоматически транспортируются между станциями над головами рабочих по системе подъемников и конвейеров.

После закрепления компонента робот его самостоятельно поднимает, плавно передавая на следующий пункт.

Роботы выполняют большую часть работы, включая точечное сваривание, формирование и сборку. Гигантские электроды с обеих сторон зажимной клешни подаются автоматически, соединяя две детали.

Важно

Роботы сами по себе не глупы, так как им приходится по-разному работать над каждой машиной, в зависимости от предпочтений клиента.

Завод в Ингольштадте собирает только автомобили под заказ – вместо того, чтобы заполнить автосалоны по всему миру одинаковыми машинами.

Один клиент хочет люк в крыше, то есть робот в определенный момент должен взять новую деталь. Другому нужен руль справа, а кому-то ещё – другое оформление интерьера и цвет.

Чтобы управлять роботами и сообщать им, что следует дальше, в каждой машине есть небольшой серый модуль с данными, который передает информацию о том, что нужно прикрепить и в каком  порядке. Роботы считывают данные и выбирают соответствующий необходимый компонент.

С целью гарантии соблюдения качества у Audi есть роботы, измеряющие с помощью лазера каждую деталь, когда она транспортируется между станциями – таким образом проверяется безопасность, правильность и соответствие заказу покупателя.

Если в машине должен быть люк в крыше, а он отсутствует, деталь помечается, прежде чем ехать дальше. А чтобы убедиться, что сварочные роботы функционируют корректно, каждые 4 часа в процесс на сборочной линии добавляют фиктивную команду.

Эта тестовая машина позже снимается с линии и полностью разбирается, чтобы удостовериться в правильной работе роботов.

Самая большая концентрация работников-людей на заводе – на линии конечной сборки и в отделочных цехах, где сотрудники устанавливают для сборки сидения, рулевые колеса, подушки безопасности, стереосистемы и другие составляющие. Именно здесь проявляется самое продвинутое сотрудничество между человеком и роботом, чтобы повысить эффективность.

Вместо того чтобы работники постоянно нагибались и напрягались, используются сидения с гидроусилителями, на которых можно «парить» вокруг сборочной линии, чтобы взять необходимый компонент и переместиться обратно в машину для установки. Похоже на летающее сидение, прикрепленное к производственной линии.

Завод в Ингольштадте разумно разделён рельсовыми дорогами, соединяющими его с погрузочными портами для дальнейшей переправки в Европу и по всему миру. Накрытые машины автоматически перемещаются в складскую зону для автоматической погрузки на поезд – все контролируется небольшой командой, ответственной за логистику.

Совет

Этот завод – не уникальный: у Audi есть более 10 сборочных комплексов в мире (от Европы до Индии и даже Китая), чтобы создавать прекрасные новенькие TT, внедорожники Q7, спортивные A1 и S1 и дикий суперкар R8.

Вопрос в том, будут ли на заводах компании в будущем работать люди, если роботы оказались настолько эффективными. Если верить члену совета директоров в Audi AG доктору Хуберту Вальтлю, то несомненно.

Он верит, что роботы никогда не смогут полностью заменить людей на заводах автопроизводителей.

Это новая эпоха в промышленности, которая несет в себе невероятный процесс сотрудничества человека и машины, чтобы улучшить сборочные навыки людей, и это просто замечательно!

Источник: http://robot-russia.ru/2016/07/21/za-kulisami-budushhego-robotizirovannyj-zavod-audi/

Вкалывают роботы: Audi отказывается от людей на производстве Smart Factory

Вам говорит о чём-нибудь дата 29 августа 1997 года? Согласно альтернативному будущему из х/ф «Терминатор», именно в этот день власть захватит искусственный интеллект SkyNet, а людей повсеместно заменят машины.

Есть вероятность, что создатели сценария ошиблись только с двумя вещами – датой и местом. Такой вывод мы сделали, посетив Ингольштадт, где своими глазами увидели программу Audi Smart Factory по замене людей роботами.

Пугаться, что развитие сюжета фантастического блокбастера реализуется на яву, пока не стоит. Все уведенные технологии, хотя и были показаны в полностью рабочем состоянии, пока носят характер концептов. Да и антропоморфных созданий, готовых при сбое взять в руки оружие, среди них замечено не было, хотя отдельные манипуляторы, занимающиеся сборкой, мало чем отличаются от человеческих рук.

После того, как вслед за самолетами и автомобили получили первые серийные автопилоты (хоть и постоянно сбоящие), а модели роботов вроде того же хондовского Asimo уже не первый год встречают людей на профильных выставках, внедрение роботехнологий в производство было делом времени.

Собственно, на автопроизводстве к роботам привыкли: штамповкой металла, сваркой кузовов, их окраской, частично установкой деталей давно занимаются именно роботы, а точнее — огромные автоматические манипуляторы, прессы и сварочные машины.

А вот более тонкая работа, то есть, непосредственно сборка автомобиля на конвейере почти полностью отдана людям. Именно сборщиков Audi и хотят заменить, полностью отдав сборку автомобилей под контроль автоматики и искусственного разума.

Само собой, такая модернизация требует масштабной работы нескольких технологических подразделений, инжиниринговых центров, а также разработчиков программного обеспечения, труды которых позже будут собраны в единое целое под названием Audi Smart Factory.

Удивительно, но первой «Умной фабрикой Audi» станет не головная сборочная площадка в Германии, а новейшее производственное предприятие в Мексике, где только что стартовал выпуск нового поколения Audi Q5. Именно там будут обкатываться все новые технологии, а уже потом внедряться на остальных заводах компании.

Читайте также:  Робомозг будет черпать информацию из интернета

Итак, что же за будущее нас ждет? Сама концепция Smart Factory состоит из шести основных и двух вспомогательных частей.

Обратите внимание

Главная из них заключается в том, что конвейера в привычном понимании на таком заводе будущего не будет – его заменят модульными секциями, на каждой из которых будет осуществляться  отдельный этап сборки в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Взаимодействие между модельными секциями будут осуществлять беспилотные роботы-тележки, названные Audi AGV.

Вживую это будет выглядеть следующим образом. Из кузовного цеха будет выезжать один поток роботов-тележек, на каждом из которых будет уже сваренный и покрашенный другими роботами кузов конкретной модели Audi.

Параллельно со склада компонентов выезжает точно такая же роботизированная тележка с конкретными деталями для дальнейшей сборки конкретной заказанной машины.

Время прибытия в одну точку сборки полностью согласовано программой, а маршрут каждая из тележек выбирает уже самостоятельно, объезжая те участки завода, на которые ей заезжать не требуется.

В результате в одно время и в одной точке цеха сборки безошибочно оказывается нужный кузов с нужными только для этого кузова компонентами, которые будут в нём использованы.

Такой подход должен резко увеличить эффективность и точность сборки, поскольку исчезает время на ненужный простой – автомобили не ждут своей очереди на сборку, как на обычном конвейере, и становится невозможно ошибиться с комплектацией конкретного автомобиля – лишних или недостающих компонентов в роботе-тележке попросту не окажется.

Никаких сбоев и хаоса в передвижении подобная система не вызовет —  координирует работу главный компьютер, который способен мгновенно просчитывать ситуацию для каждой робо-тележки AGV или их группы в радиусе двенадцати метров.

Штамповкой кузовных панелей занимаются автоматические прессы.

Главная задача автоматики здесь в точности и качестве – после каждого этапа прессования и обрезки, системы лазерного контроля проверяют панели до микронов, чтобы на этапе сборки детали кузова идеально подходили друг другу.

Именно поэтому штамповка одного крыла занимает десять циклов. После чего собранный кузов Audi отправляется на контрольное сканирование (тоже роботами), чтобы исключить малейшее несоответствие по зазорам и другим дефектам.

Формирование той самой робо-тележки с нужными компонентами тоже производится роботами, точнее, роботизированным манипулятором, который в полностью автоматическом режиме собирает набор необходимых деталей исходя из запроса.

Ошибиться, взяв случайно не ту деталь, он не может физически, поскольку все взаимодействие происходит исключительно по считываемым кодам. Кстати, на точке сборки, устанавливать необходимые компоненты в подъехавший кузов, пока ещё будут люди.

Они же будут выполнять, в том числе, роль контролеров-операторов.

Важно

Пока ещё будут присутствовать люди и на секции окончательной сборки, на которой, к примеру, будут устанавливать защиту днища.

Оператор должен подкатывать тележку с руками-манипуляторами, которые закручивают необходимые узлы под днищем автомобиля.

Причем разница в моделях Audi и соответственно расположение узлов не имеет значения – манипуляторы автоматически понимают, что за машина находится над ними все по тем же считываемым с нее кодам.

Не обойтись без человеческих рук и в очень тонкой работе – например, подключении электроразъемов проводки. Но и тут новые технологии полностью внедрены в процесс – над рабочим местом человека находятся искусственные «глаза», следящие за тем, все ли подключил рабочий и, главное, качественно ли он это сделал.

Любое несоответствие – даже миллиметр недожатого разъема —  будет определено и выведено на монитор в виде предупреждения, где обнаружена ошибка. Пока оператор качественно не закрепит все необходимые разъемы, автоматика не даст добро на дальнейшую сборку.

Все вышеперечисленное взаимодействие человека и робототехники получило в Audi  название Hand in hand, то есть, рука об руку. Живая и роботизированная.

На Audi Smart Factory будет внедрена и довольно инновационная система служб техподдержки, которая в том числе будет обслуживать роботов. Работать она может полностью удаленно из любого завода Audi на планете, с помощью, например, специальных очков, в которые встроена камера.

Обнаруживший неисправность специалист «на месте» может мгновенно отправить изображение испорченной детали или части механизма «в центр», где будет определен максимально эффективный способ ремонта.

Совет

Эти же очки могут считывать те самые коды деталей и выдавать прямо на линзы оператора всю информацию по ним.

Audi Smart Factory – это не только непосредственно производство, но и, конечно, исследовательский центр, который занимается, в том числе, 3D-моделированием.

Одним из его инновационных инструментов является виртуальная лаборатория, где, к примеру, можно смоделировать в полном соответствии масштабу составляющие интерьера будущего автомобиля Audi – виртуальная реальность настолько проработана, что через несколько минут ты забываешь, что на тебе просто очки. Полное погружение!

Ещё одним составляющим элементом новых технологий является цех промышленных 3D-принтеров, которые создают компоненты не из пластиковых нитей, а путем запекания в камерах металлического порошка с помощью лазера.

Главная задача – создание сложных по форме компонентов, в частности, кузовных, которые иногда представляют собой спайку десятка отдельных деталей. 3D-принтер же способен создать монолитную металлическую деталь абсолютно любой сложности.  Но есть нюансы: пока технология не совершенна, деталь получается медленно и дорого.

Именно поэтому её применение оправдывается только в очень дорогих машинах, например, суперкаре Audi R8, где подобным способом изготовлены части пространственной рамы.

Каков итог?

Будем откровенны, словосочетание «есть нюансы» сопровождало нашу экскурсию абсолютно на каждом этапе и модуле Audi Smart Factory.

Роботехнологии пока обкатываются и будут внедряться в серийное производство поэтапно, по мере полной уверенности в их работоспособности и безопасности.

Как надеются в самой компании Audi основное внедрение концепции Smart Factory должной произойти к 2020 году.

Одним из таких технологических моментов является скорость работы сборочных манипуляторов, которая пока уступает человеческой. Особенно наглядно это видно по роботу, который ну очень аккуратно и неторопливо собирает наборы компонентов для дальнейшей сборки машины.

Важнейший вопрос – стоимость всех внедренных технологий, которая не озвучивалась, но и так понятно, что она космическая и «отбиваться» будет не год, и не два. Ну и, конечно же, на поверхности лежит социальный вопрос: внедрение роботов автоматически приведет к сокращению рабочих мест, а, следовательно, к социальной напряженности.

Все это в Audi знают и понимают, считая внедрение роботов абсолютно оправданным средством.

Обратите внимание

Несмотря на существующие нюансы, как ни крути, роботы не ошибаются, не устают, не спят, не едят, не ходят на перекуры, не болеют, не требуют каждый год повышения зарплаты, не жалуются в профсоюзы, не бастуют и не задают ненужных вопросов.

Всё, что они делают, это безостановочно работают, выполняя любой приказ – голубая мечта любого работодателя! А значит повсеместное внедрение робототехники обречено на реализацию.

Что касается социальной ответственности, то этот вопрос пока звучит расплывчато: представители Audi отвечают, что внедрение новых технологий будет очень плавным и растянутым во времени, так что все желающие, кого в какой-то мере может коснуться сокращение, за это время могут получить другую квалификацию, ведь пока речь идёт только о конвейерной сборке. Остальные профили работ остаются под контролем человека. Надолго ли?

Источник: https://dvizhok.su/business/vkalyivayut-robotyi-audi-otkazyivaetsya-ot-lyudej-na-proizvodstve-smart-factory

На заводах Audi нашлось место для коллаборативных роботов

05.08.2017

Промышленные роботы на заводе по сборке автомобилей? Этим не удивить никого. Как и тем, что эти мощные и быстрые роботы надежно отделены от территорий, где встречаются люди-рабочие. На заводе Audi, где идет сборка моделей A4 и A5 можно наблюдать и другую картину — робот работает в непосредственной близости от человека и не отделен от него «клеткой».

Если перейти к конкретике, то речь идет об отделении, которое в Audi называют «адгезионные работы с роботом-ассистентом». На этом участке человек и робот под названием KLARA, работающие в тандеме, занимаются установкой полимерной углепластиковой крыши на модели Audi RSS.

Процесс выглядит так. Человек укладывает крышу на вращающийся стол, тем самым, подготавливая поле действий для робота. Получив от человека команду, что все готово, робот наносит заданные порции клея в точности туда, где они необходимы (длина полосы клея составляет 5 метров), после чего подает сигнал человеку. Работник поднимает крышу и устанавливает ее на автомобиль. 

Выглядит скучно? Но именно такой подход обеспечивает во-первых, качественное приклеивание крыши к автомобилю, во-вторых, оптимальное использование клеющего вещества. Никаких больше перерасходов клея или не полностью смазанной поверхности в местах креплений. Кроме того, переход на тандем человек-робот снижает себестоимость процесса.  

Вряд ли нужно дополнительно пояснять, что речь идет о коллаборативном роботе, работать рядом с которым практически безопасно.

Если человек по какой-то причине окажется на пути манипулятора робота, манипулятор при соприкосновении остановится, не причинив человеку вреда, и будет оставаться неподвижным, пока человек не сочтет нужным его вновь разблокировать.

Так что безопасность обеспечивается встроенными системами робота, а не его огораживанием по-периметру, как в случае с обычными промышленными роботами. Использование коллаборативного робота в тандеме с человеком позволяет минимизировать пространство, необходимое для производственной операции. 

Важно

Остается еще немало людей, убежденных, что коллаборативные роботы — это не более, чем неплохое учебное пособие и забавная игрушка, тогда как производством должны заниматься исключительно промышленные роботы. Вот только число кейсов, где на производствах задействованы именно коллаборативные роботы, продолжает расти.  

+ +

  • Universal Robots
  • Коллаборативные роботы
  • Тренды в области промышленных роботов

Источник: http://robotrends.ru/pub/1731/na-zavodah-audi-nashlos-mesto-dlya-kollaborativnyh-robotov

Примеры внедрения роботов Kuka в литейных цехах

Главная > Статьи > Примеры внедрения роботов Kuka в литейных цехах

Всё чаще эффективная модернизация производства основывается не на расширении площадей и увеличении штата, а на внедрении промышленных роботов, способных заменить собой десятки рабочих.

Промышленные роботы манипуляторы обладают множеством преимуществ: они не уходят в отпуск, не берут больничный, не требуют двойной оплаты за ночную смену и сверхурочный труд, но главное – нисколько не боятся работать во вредных и опасных условиях производства.

Литейные цеха – одна из наиболее благодатных областей использования промышленных роботов, которые участвуют как непосредственно в разливке расплавленного металла, так и в дальнейшем производстве выплавляемых заготовок.

Широта использования промышленных роботов манипуляторов на предприятиях, связанных с литьём металла, обусловлена «неприхотливостью» роботизированного оборудования, ведь в тяжёлых, вредных и просто опасных для человека условиях роботы, не боящиеся высоких температур, представляют собой единственно возможное решение по повышению эффективности производства.

Предлагаем посмотреть видео о работе промышленного робота Kuka, непосредственно связанной с манипулированием формами с расплавленной сталью:

Примеры внедрения роботов в литейных цехах

Промышленные роботы всемирно известной марки Kuka уже давно зарекомендовали себя в качестве лучшей альтернативы ручного труда, призванной автоматизировать и увеличивать производительность различных процессов металлообработки.

При этом довольно часто роботы Kuka, благодаря своей надёжности, долговечности и гибкости настройки, используются такими предприятиями, деятельность которых связана с экстремальными условиями работы. В этой статье мы расскажем о нескольких выдающихся примерах внедрения роботов Кука в европейских литейных цехах.

1. Робот KR 210 R3100 F очищает литейные формы в производственном цехе BMW

Очистка литейных форм на заводе компании BMW в Ландсхуте осуществляется при помощи сухого льда и представляет собой весьма трудоёмкую для человека операцию.

Отличной альтернативой тяжёлому и утомительному ручному труду стало использование робота, специально разработанного для литейного производства, и потому без проблем функционирующего в условиях повышенных загрязнений, воздействия жары, песка, влажности и чистящих средств.

Интуитивно простое управление и настройка робота под разные типы форм и загрязнённых участков дополняют преимущества этой эргономичной системы, с успехом используемой обслуживающим персоналом, не обладающим специальными техническими знаниями.

2. KR 1000 TITAN F выполняет отливку расплавленного железа в Georg Fisher

Недавно компанией Georg Fisher был запущен новый литейный завод, ориентированный на производство компонентов осей и двигателей для грузовых и легковых автомобилей. С этой целью компания была заинтересована в техническом решении, позволяющем гарантировать максимальную производственную гибкость и рациональное использование форм для заполнения горячим расплавленным железом.

Читайте также:  Процессор truenorth от ibm работает как мозг

Классическая стационарная система, заполняющая формы в чётко детерминированной позиции, не устраивала Georg Fisher, поэтому для реализации данной задачи были выбраны два робота Kuka.

Для обеспечения стабильности работы в максимально экстремальных условиях роботы оснащены термостойкой оболочкой, защищающей их от воздействия высоких температур в литейном цехе. Интересно, что роботы не только заливают металл в формы, но могут и перелить расплавленное железо обратно в печь, если металл остыл и не может быть использован без повторного плавления.

Промышленный робот Kuka Titan – один из самых мощных в мире, поэтому он широко используется для манипулирования деталями и заготовками именно в автомобильном производстве. Скажем, в этом видео такой робот перемещает почти целый кузов автомобиля Volkswagen:

3. Роботы Kuka Roboter готовы к погружению

Компания Zollern, занимающаяся производством турбинных колёс, использует для этого метод точного литья, который связан с необходимостью выполнения сложных процессов погружения и поворачивания обрабатываемой детали.

С данной задачей успешно справляются четыре робота Kuka типа KR 150 L130, установленные у четырёх цистерн со шликером – специальной керамической массой, состоящей из огнеупорного песка и крепителя. После обработки шликером робот транспортирует деталь на станцию автоматической обсыпки песком, и так до тех пор, пока на детали не образуется 6-10 мм огнеупорной керамической оболочки.

4. Работа с алюминиевыми литыми деталями

Шестиосевой робот Kuka KR 210 L150 F 2000 серии стал основным компонентом решения по автоматической транспортировке продукции на заводе компании Audi AG в Ингольштадте. Благодаря внедрению робототехники Kuka, компания получила следующие преимущества:

  • Необычайную гибкость, позволяющую выпускать широкий ассортимент деталей
  • Скорость и точность, которые дают возможность обеспечить короткое время циклов
  • Большую рабочую зону робота (перемещается по блоку длиной 4,5 м)
  • Жаропрочность
  • Высокую грузоподъёмность (210 кг)

5. Транспортировка компонентов системы безопасности автомобиля

В процессе автоматизации производства фланцев для системы управления автомобилем, компания Eisenmann Druckguss столкнулась с необходимостью предельной минимизации допуска в плане стабильности повторяемости. Два возможных варианта решения данной задачи заключались в использовании линейного устройства или шестиосевого робота с шарнирной ручкой.

В результате предприятие остановило свой выбор на роботе, ведь, хотя линейное устройство и было выгодней финансово, оно демонстрировало значительно меньшую гибкость в смысле замены вида транспортируемых деталей.

Благодаря внедрению робота Kuka, компании удалось на 40% увеличить производительность, на 250 000 евро снизить ежегодные затраты и уменьшить количество персонала – с четырёх до одного рабочего на смену.

Мы разрабатываем и проекты на основе промышленных роботов KUKA по автоматизации любых производственных процессов — сварка, фрезеровка, резка, покраска, сборка, паллетирование и пр.

С моделями роботов вы можете ознакомиться в нашем каталоге по ссылке http://vektor-grupp.ru/shop/promyshlennye-roboty/,

Совет

а получить подробную информацию и разработку проекта, связавшись с нашими специалистами по телефону +7 (495) 787-49-12

Источник: https://vektor-grupp.ru/articles/1191/

Роботы-парковщики и малолитражки от Mercedes-Benz – мировые автоновости

1В аэропорту Парижа появились роботы-парковщики

Французская компания Stanley Robotics оснастила парковки парижского аэропорта Шарль-де-Голль специальными роботами-парковщиками, которые могут самостоятельно забирать машины на въезде на стояку и возвращать их по прилету владельца.

Об этом говорится на сайте компании.

Робот по имени Stan может транспортировать по парковке любые типы легковых автомобилей. Чтобы воспользоваться его услугами, нужно припарковать машину в специальном боксе на въезде на стояку, подтвердить желание припарковаться (нажав кнопку на терминале) и через несколько минут Stan приедет и заберет автомобиль.

В Stanley Robotics отмечают, что робот-парковщик умеет использовать пространство рациональнее, чем обычные водители, так как ставит автомобили плотнее друг к другу. За счет этого вместимость одной стоянки может вырасти в полтора раза без внесения дополнительных изменений в ее конструкцию.

Напомним, роботы-парковщики сегодня используется не впервые. Например, их разрабатывает американская фирма Robotic Parking Systems. Еще в 2006 году одна из ее роботизированных парковок в США отказалась выдавать автомобили из-за того, что местные власти просрочили оплату разрешения на пользование программным обеспечением для стоянки.

2Mercedes-Benz переходит на малолитражки

Немецкий автопроизводитель Mercedes-Benz разработает новую линейку двигателей объемом 1,2 и 1,4 литра, которые в ближайшем будущем появятся на компактных моделях марки.

Новые двигатели будут разработаны совместно с альянсом Renault-Nissan, в рамках действующего соглашения о сотрудничестве с концерном Daimler.

Об этом сообщает профильное издание Autocar.

Будущее семейство двигателей будет носить индекс M282. Они представляют собой бензиновые 4-цилиндровые моторы с непосредственным впрыском и предназначены для поперечной установки на переднеприводных платформах.

Обратите внимание

Новинки в первую очередь появятся на моделях A-Class и B-Class, позже на CLA, GLA и будущем компактном кроссовере GLB.

Обновленный A-Class будет построен на модульной платформе MFA и сможет конкурировать с четырехдверными версиями Audi A3 и BMW 1-Series. В серию модель запустят в следующем году.

3Lamborghini построит отдельный цех для выпуска своего первого кроссовера

Итальянский производитель суперкаров Lamborghini во всю готовится к запуску производства кроссовера Urus. Компания уже начала строительство нового окрасочного цеха, предназначенного специально для этой модели

Завершить строительство планируется к концу 2018 года, пишет MotorPage.

Площадь комплекса составит порядка 10 тыс. кв метров. После ввода в эксплуатацию общая площадь производственных помещений перешагнет отметку в 160 тыс. кв. метров.

Уже сегодня компания наняла 500 новых сотрудников. Еще 200 рабочих мест появится после открытия нового цеха.

Решение о строительстве нового цеха было принято после организационного соглашения между компанией и профсоюзом о системе рабочих смен. Его основной целью является обеспечение максимальной эффективности предстоящего расширения производства с точки зрения конкурентоспособности и управление затратами.

Напомним, компания Lamborghini запустит в производство модель Urus уже в этом году. Кроссовер будет укомплектован 4-литровым бензиновым двигателем с двойным турбонаддувом (650 л.с.). Помимо этого, у кроссовера будет доступна и гибридная силовая установка.

4Mitsubishi представила бортовую систему будущего

Японский автопроизводитель Mitsubishi разработал новую бортовую систему под названием AI Personal Assistant. Как сообщает пресс-служба бренда, технология будет продемонстрирована публике на выставке Automotive Engineering Exposition 2017 Yokohama, которая пройдет с 24 по 26 мая, пишет Autonews.

Важно

Система AI Personal Assistant создана на базе технологий искусственного интеллекта и интеграции автомобиля в сеть. Новинка способна предугадывать пожелания пассажиров, предоставляя в их распоряжение необходимую информацию. Система обладает модернизированной функцией распознавания голоса даже на фоне шума движущейся машины.

AI Personal Assistant может при помощи видеокамеры различать пассажиров, определять их манеру общения по речи и жестам. На основе этих данных система предложит им сервисы, наиболее полно отвечающие их вкусам и потребностям. А также с помощью функции распознавание речи и жестов бортовая система способна определять намерения и состояние водителя.

Также, на выставке Mitsubishi представит публике приложение EV Support, которое позволяет водителю найти ближайшие пункты зарядки аккумуляторной батареи на электромобиле.

Помимо этого, будет представлена система Smart Door Bell. Она способна соединиться с домофонной системой через интернет и позволит пассажирам пообщаться с гостями, которые пришли в их отсутствие.

5Daimler построит крупнейший в Европе завод по производству аккумуляторов

Немецкий автомобилестроительный концерн Daimler инвестирует €500 млн в строительство завода, где будут выпускаться литий-ионные аккумуляторы для будущих электромобилей марки Mercedes-Benz и Smart.

Об этом пишет Autonews со ссылкой на пресс-службу компании.

Строительная площадка будет расположена в городе Каменц (в 130 км к югу от Берлина и в 50 км от Дрездена). Завод будет расположен на территории около 20 гектаров, что сделает его крупнейшим производителем аккумуляторов в Европе. Его открытие запланировано на середину 2018 года.

Там будут выпускать батареи для машин электрической линейки Mercedes-Benz – EQ. Первый прототип этого семейства уже дебютировал осенью прошлого года на Парижском автосалоне и получил название Generation EQ. Серийное производство кроссовера планируют наладить в 2019 году. Основными конкурентами модели станут Audi e-tron quattro, Jaguar E-Pace и Tesla Model X.

Запас хода Generation EQ составит около 500 км. Другие технические характеристики новинки пока не раскрываются. Однако известно, что мощность серийной версии модели составит около 400 л.с. Это позволит кроссоверу разгоняться от 0 до 100 км/ч менее чем за 5 секунд.

Напомним, к 2022 году концерн Daimler планирует выпускать не менее десяти моделей электромобилей.

Источник: https://biz.nv.ua/publications/roboty-parkovshchiki-i-malolitrazhki-ot-mercedes-benz-mirovye-avtonovosti-1211135.html

Audi готовит беспилотные автомобили — журнал За рулем

12 апреля 2016 годаАвтомобильчики участникам Audi Autonomous Driving Cup предоставила фирма: по два болида каждой команде. В них были стандартные приводы, сенсоры и даже компьютеры. А вот как обрабатывать информацию и как подавать ее на мотор-руль-тормоза — это и предстояло решать соревнующимся.

Автомобильчики участникам Audi Autonomous Driving Cup предоставила фирма: по два болида каждой команде. В них были стандартные приводы, сенсоры и даже компьютеры. А вот как обрабатывать информацию и как подавать ее на мотор-руль-тормоза — это и предстояло решать соревнующимся.
Привлечение к соревнованиям роботов — это, между прочим, давно уже не фантастика.

Одного шахматного чемпиона робот разнес много лет назад — да так, что вскоре тот вообще перестал играть. Разного рода битвы между механизмами на уничтожение тоже практикуются давным-давно. Автомобили сегодня запросто прокладывают нужные маршруты, заезжают на стоянки, а в ряде случаев уже и ездят самостоятельно: человек им больше не нужен.

Так что же невозможного в том, что через некоторое время на каких-нибудь Олимпийских играх бегать, прыгать и играть в хоккей на траве будут роботы? А проблема допинга обретет новое звучание: мол, русские программы работают на мельдонии?

Посмотреть, как это будет выглядеть, можно уже сейчас. К примеру, в марте прошли вторые соревнования Audi Autonomous Driving Cup.

Совет

Восемь университетских команд встретились на трассе, организованной в музее Ауди в Ингольштадте. Соревновались масштабные модельки Audi Q5.

Фактически сражались программисты. А «железо», то есть автомобильчики, участникам предоставила фирма: по два болида каждой команде. Там были стандартные приводы, сенсоры и даже компьютеры. А вот как обрабатывать информацию и как подавать ее на мотор-руль-тормоза — это и предстояло решать соревнующимся.

Цель была понятная: как можно быстрее и без ошибок проехать по «игрушечной» трассе, где была воссоздана вся обычная уличная инфраструктура — знаки, препятствия, светофоры и т.д.

Машинки должны были поддерживать дистанцию между собой, соблюдать приоритетность проезда, тормозить перед неожиданными препятствиями, совершать маневры объезда, поворотов (с подачей сигнала мигалкой и не мешая остальным), парковаться на свободных местах — все по-взрослому.

Во втором Audi Autonomous Driving Cup приняли участие восемь университетских команд, управлявших масштабными моделями Audi Q5Во втором Audi Autonomous Driving Cup приняли участие восемь университетских команд, управлявших масштабными моделями Audi Q5

Веселые студенты опирались на опыт прошлогодних соревнований. С каждым разом сложность заданий растет. ДТП, потеря времени и неточность исполнения маневров штрафовались очками. Чем-то похоже на фигурное катание с обязательной программой. А под занавес — еще и произвольная. Тут ценились уже сложность и креативность придуманных самими участниками элементов.

Основным сенсором в модельках была цветная стереовидеокамера. Она распознавала дорогу, знаки, препятствия, других участников движения.

Плюс к ней по 10 ультразвуковых сенсоров, из которых 5 смотрели вперед, 3 — назад и по одному в стороны. Их дальнобойность составляла от 2 см до 4 м.

Акселерометр фиксировал изменения направления движения. Все эти датчики передавали информацию на 4-ядерный процессор.

Обратите внимание

В конце Audi продемонстрировала, как будет работать система коммуникации между автомобилями. Одна из моделей регистрировала препятствие и передавала информацию о нем следующим машинкам, что облегчало тем безопасный маневр объезда.

Речь идет о передаче информации от авто к авто, о гололеде, ДТП, пробках. Важно то, что эта архитектура соответствует перспективному оснащению «взрослых» автопилотов фирмы. И никакой роли размер автомобильчиков, в общем-то, уже не играет: то же можно сделать при масштабе 1:1.

Кстати, программисты упражнялись на масштабе 1:8.

Доказательство, кстати говоря, может вскоре приехать в Москву. А также в Лондон, Берлин, Пекин и Париж. Речь о беспилотных гонках электромобилей Roborace. Компания NVIDIA Corporation предоставит для электромобилей гонок Roborace специализированные компьютеры Drive PX 2, разработанные специально для беспилотных автомобилей.

У каждой из десяти анонсированных команд будет по два одинаковых автомобиля, управляемых Drive PX 2. Таким образом, машины, участвующие в заезде, будут отличаться только программным обеспечением, разработкой которого занимаются члены команды.

Официально Roborace стартует в 2016 году.

Заезды длительностью в час будут проходить в рамках гонок на электромобилях Формула E на уличных трассах во многих городах мира.

Вычислительная платформа Drive PX 2 была представлена на выставке CES 2016. Компьютер обладает вычислительной мощностью в восемь терафлопсов (словечко-то какое!) и способен обрабатывать поток данных с 12 камер, лидара, радаров и других датчиков.

В общем, сплошные выгоды. Во всяком случае, пилоты никогда не пострадают. А вот что касается зрителей, то на трибуны тоже можно посадить… роботов! И так будет даже лучше. Если, конечно, после очередного соревнования тем не захочется где-то на улице «разобраться» с обладателями шарфиков другого цвета. От этих программистов с мельдонием всего можно ожидать…

Источник: https://www.zr.ru/content/articles/900273-roboty-vmesto-futbolistov-ili/

Ссылка на основную публикацию